拉伸件的選用和設計問題分析：

1、模座的上、下表面的平行度應達到要求，平行度公差一般為4級。

2、模座的上、下表面粗糙度為Ra1.6~0.8μm，在確定平行度的前提下，可允許降低為Ra3.2~1.6μm。墊板：墊板的作用是直接承受和擴散凸摸傳遞的壓力，用以降低模座所受的單位壓力，防止模座被局部壓陷，墊板的外形尺寸與凹模相同，其固定方法也采用螺釘和銷釘固定。

3、上、下模座的導套、導柱安裝孔中心距需要一致，精度一般要求在±0.02mm以下；模座的導柱、導套安裝孔的軸線應與模座的上、下平面垂直，安裝滑動式導柱和導套時，垂直度公差一般為4級。

4、拉伸件的制造盡量選用標準模架，而標準模架的型式和規格就決定了上、下模座的型式和規格。如果需要自行設計模座，則圓形模座的直徑應比凹模板直徑大30~70mm，矩形模座的長度應比凹模板長度大40~70mm，其寬度可以略大或等于凹模板的寬度。模座的厚度可參照標準模座確定，一般為凹模板厚度的1.0~1.5倍，以確定有足夠的強度和剛度。對于大型非標準模座，還需要根據實際需要，按鑄件工藝性要求和鑄件結構設計規范進行設計。

5、模座材料一般選用HT200、HT250，也可選用Q235、Q255結構鋼，對于大型精密模具的模座選用鑄鋼ZG35、ZG45。

6、所選用或設計的模座需要與所選壓力機的工作臺和滑塊的有關尺寸相適應，并進行需要的校核。比如，下模座的小輪廓尺寸，應比壓力機工作臺上漏料孔的尺寸每邊至少要大40~50mm。

沖壓加工與任意機械加工一樣，也有其自身的加工精度范圍。在實際生產中，由于影響沖壓加工精度的因素太多，所以對拉伸件的精度要求不宜過高。若精度要求過高，勢必給工藝設計、模具設計和制造帶來困難。有時則須要增加整形、整修等沖壓工序甚至機加工等工序，才能達到工件的要求。

拉伸件產生表面星目的主要原因有：

1、開卷落料后材料清洗后保存不善或長期存放導致的原材料表面臟；

2、模具清洗不干凈或模具沒有及時清洗導致模具表面臟；

3、材料表面清洗不干凈或清洗油不干凈導致的原材料表面臟；

4、在進行搬運生產時，工人戴普通的防護手套作業時，普通防護手套與板料摩擦產生的毛屑掉入材料表面和模具表面；

5、修邊沖孔工序中產生的切粉進入模具中；

6、原材料在熱鍍鋅前母材表面臟；

7、模具長期生產后表面鍍鉻層破壞，拉延長時間模具與材料表面摩擦導致的材料表面脫鋅；

8、生產車間的防塵條件不好，生產現場有灰塵落入材料表面和模具表面。

拉伸件的設計標準：

1、設計的拉伸件需要達到產品使用和技術性能，并能便于組裝及修配。

2、設計的拉伸件在確定能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產品的互換，減少廢品、確定產品質量穩定。

3、設計的拉伸件需要形狀簡單，結構正確，以有利于簡化模具結構、簡化工序數量，即用較少、較簡單的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，并有利于沖壓操作，便于組織實現機械化與自動化生產，以提升勞動生產率。

4、設計的拉伸件應有利于盡可能使用現有設備、工藝裝備和工藝流程對其進行加工，并有利于沖模使用壽命的延長。

5、設計的拉伸件需要有利于提升金屬材料的利用率，減少材料的品種和規格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用價格不算高廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。

拉伸件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(拉伸件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。