沖模中的沖壓工藝設計是一類典型的創(chuàng)新設計過程。是KBE技術的引人將是沖模創(chuàng)新設計的途徑。在工件設計階段，要對工件的加工特點進行分析，擬定模具類型、基本工藝參數(shù)，并不斷工藝方案。沖模使用階段，起先是進行產品沖壓活動，然后是針對在不同使用時期出現(xiàn)的問題采取相應的措施加以解決。在沖模階段，將創(chuàng)額設計的方法與體系應用于沖壓工藝設計過程。

是沖模數(shù)字化與智能化設計，起先是采用人工與計算機相結合的方法，由人工完成產品圖展開、工序設計與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據(jù)零件沖壓需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線、下死點保壓時間、公稱壓力等，使模具加工技術具有、高壽命的特征。

五金沖壓件的工藝方案確立后，以簡便的操對單一模或復合模及連續(xù)模的選擇，主要表現(xiàn)在對不同的模具進行多工序的沖壓應的統(tǒng)一性。定位表面應以不發(fā)生變形以及移動為基準，零件形狀的各異應選凸緣定位。基于一個沖壓件的完成在工序上常常有多道，故而多個工序組合或單個工序，盡可能的組合沖壓工序，并在沖壓件尺寸過小的情況下將復合模或連續(xù)模生產選擇。

生產過程中的模具參數(shù)包括刀口間隙，模具氮氣缸壓力，坯料限位尺寸等，這些參數(shù)需要在模具保養(yǎng)作業(yè)指導書中明確；工藝參數(shù)一般由模具本身決定，主要包括裝模高度、閉合高度、液壓墊行程、液壓墊壓力、平衡器壓力和頂桿規(guī)格，這些信息需要在《模具安裝卡》明確，如果涉及到相關參數(shù)的改變需要，品質人員確認，在模具調試過程中，操作者按照零部件加工工藝中要求進行設置，過程中需要沖壓車間品質檢驗員每批次生產前對參數(shù)的符合性進行檢查，并保留記錄。

設備參數(shù)主要包括工作臺平行度，工作臺垂直度，滑塊平行度，滑塊垂直度，液壓墊噸位精度，平衡氣壓精度等，這些參數(shù)如果出現(xiàn)偏差會嚴重影響沖壓件品質，這些參數(shù)需要設備技術員定期測量和監(jiān)控，對于沖壓車間來說一般是每季度檢測一次。

沖壓件現(xiàn)代化工藝升級

汽車生產制造中底盤沖壓件制造工藝水平不但影響到底盤的性能以及質量，而且會對汽車整體品質產生大的影響，所以，在汽車生產中，相關工作人員應該積擁抱新工藝和，提升底盤沖壓件生產工藝，推動汽車生產工藝的整體升級。

一、實現(xiàn)工藝設計化

隨著汽車零部件的制造工序的不斷變化，以側圍外板為代表的零部件由常用的五序甚至六序逐漸進步為四序甚至三序制造，進而使得沖壓產品持續(xù)向數(shù)字化、化、化和自動化方向發(fā)展。

二、零部件虛擬制造

對沖壓生產單位來說，如果虛擬制造環(huán)節(jié)控制不當，通常會造成零件生產不穩(wěn)定。為此，在產品設計過程中出來要對零部件的材料利用率進行策劃，還要通過虛擬制造環(huán)節(jié)解決問題。

三、加工工藝的多樣化

當沖壓件的斷面質量和尺寸精度要求較不錯時，可以采用沖裁工序。當彎曲件彎曲半徑小于允許值時要在彎曲后增加一道工序；當拉伸件圓角半徑小或尺寸精度要求較不錯時需在拉伸后增加一道工序。對于五金沖壓件采用單工序模具完成。沖裁形狀復雜的需采用多道沖壓工序。時可在沖裁工序后再增加一道校平工序。