沖壓件品質過程監控管理：

沖壓車間的品質管理需要嚴格控制工序質量，深入開展“自工序確定”：推行“雙三檢”制，即線檢、抽檢、巡檢，首件、中間件、末件必檢。

生產過程中的一個零件、生產過程中零件、然后一個零件依照《抽檢作業標準書》進行檢驗，在生產過程中，生產線員工對沖壓件外觀進行目視檢驗，如發現異常則停止生產，聯系班長或品質人員進行質量確認。

生產線班長負責沖壓件質量的巡檢工作，如發現異常則停止生產，聯系品質人員進行質量確認。對于不能達到生產要求的零部件填寫《模具維修單》，并由相關班組制定整改或防預措施。在批次尾件需在制件上標明“末件、檢驗日期、檢驗員姓名”。當沖壓件品質及工藝穩定后，不必全檢，轉為抽檢及線檢來確定品質。

提升原材料利用率是沖壓件降本優化較主要的途徑。材料的利用程度越高，在其他條件不變的前提下，材料的利用率越高，生產成本就越低。而要提升材料的利用率，主要從以下幾個方面著手：

1、工藝的應用。

這種原材料降本方法，要結合企業的實際情況，有選擇地采用激光拼焊、擺剪、弧形落料、連續落料等工藝手段可地提升原材料的使用速率。是激光拼焊工藝，可以使零件數量減少66%，這不僅可以減少模具使用數量，也提升了原材料的利用率。

2、組合下料及廢料回收。

對于側圍外板、背門外板等大件沖裁后大的塊料或角形料不能再利用的，在充足考慮到工藝尺寸、材料牌號、模具結構等因素影響的前提下，對部分中小沖壓件采用余料生產Ll另外，下料過程中產生余料，可采用多零件組合下料的方式，盡可能降低余料的產生。但是值得注意的是，在做工藝分析的過程中，要正確規劃，爭取將余料的利用率達到大。

3、零件下料尺寸的優化。

企業要定期對汽車沖壓件的產品及成品形狀、尺寸、精度、力學性能等要素，進行系統的分析，并結合設備及模具的工藝對下料尺寸優化。例如對拉延輔助面進行調整，通過改進拉延工藝以縮減零件下料尺寸，優化材料工藝定額，提升材料利用率。

4、工序的優化。

如縱梁外板內增加板，通過工藝優化，鏡像后，有一模一件調整為一模兩件，材料利用率從14%提升到40%。

5、落料排樣的優化。

現有工藝：橫切板料再單體落料，材料利用率約為60.35%，使用連續落料減少單邊后利用率提升至61.15%，提升0.8%。進一步優化落料排樣，采用齒形交錯排列材料利用率達68.39%，提升了8.04%。

沖模制造中的沖壓工藝設計是一類典型的創新設計過程。是KBE技術的引人將是推動沖模創新設計的途徑。在工件設計階段，要對工件的加工特點進行分析，擬定模具類型、基本工藝參數，并不斷選擇擇擇工藝方案。沖模使用階段，起先是進行產品沖壓活動，然后是針對在不同使用時期出現的問題采取相應的措施加以解決。在沖模制造階段，將創額設計的方法與體系應用于沖壓工藝設計過程。

是沖模數字化與智能化設計，起先是采用人工與計算機相結合的方法，由人工完成產品圖展開、工序設計與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據零件沖壓需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線、下死點保壓時間、公稱壓力等，使模具加工技術具有精度不錯、高壽命的特征。