拉伸工藝大致可分為分離工序和成形工序（又分彎曲、拉伸、成形）兩大類。分離工序是在拉伸過程中使拉伸件與坯料沿相應(yīng)的輪廓線相互分離，同時(shí)拉伸件分離斷面的質(zhì)量也要達(dá)到相應(yīng)的要求；成形工序是使拉伸坯料在不破壞的條件下發(fā)生塑性變形，并轉(zhuǎn)化成所要求的成品形狀，同時(shí)也應(yīng)達(dá)到尺寸公差等方面的要求。

拉伸件是靠壓力機(jī)和模具對(duì)板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（拉伸件）的成形加工方法。拉伸件材料的硬度檢測(cè)，其主要目的就是確定購入的金屬板材退火程度是否適于隨后將要進(jìn)行的拉伸件加工，不同種類的拉伸件加工工藝，需要不同硬度級(jí)別的板材。

拉伸件的翻邊是生產(chǎn)過程中常見的質(zhì)量缺陷，發(fā)生在大型汽車生產(chǎn)設(shè)施中。一方面下降了生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性和生產(chǎn)率，增加了零件的廢品率；另一方面，會(huì)造成愈多的模具磨損，下降模具的壽命和精度，增加模具的維護(hù)次數(shù)和生產(chǎn)停機(jī)時(shí)間。

拉毛的本質(zhì)是由于工件和模具表面之間的局部粘附(咬合)。改進(jìn)拉毛問題的方法有多種，但基本原理是改變模具和被加工零件之間的摩擦基體的性質(zhì)，使摩擦基體被不容易粘附的材料代替。

進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試階段后，通常有以下方法來改進(jìn)拉毛問題。

1、在模具和工件之間加一層其他物質(zhì)，使工件與模具分離(如涂潤(rùn)滑劑或特別潤(rùn)滑劑或加一層PVC或其他材料)。

2、用納米涂層涂覆腔體，如RNT技術(shù)。

3、使用自潤(rùn)滑涂層鋼。

4、替換模具材料，提升模具硬度。

5、模具表面處理，如鍍硬鉻、PVD和TD等。

影響回彈量的因素包括沖壓材料、板材厚度、沖壓力、模具尺寸和形狀。

1、彎曲模具。彎曲是指內(nèi)外開口小，向外開口隨增大而減小。彎曲度一般應(yīng)大于板厚的4倍。

2、模具的肩部半徑太小。模具肩部半徑過大時(shí)，沖壓件會(huì)向外張開，過小時(shí)，沖壓件會(huì)向內(nèi)傾斜。一般選擇板厚的2~4倍。

3、凸凹碰撞間隙。沖頭和模具之間的間隙大于板的厚度，因此板不能很好地配合沖頭。沖頭的轉(zhuǎn)角半徑越大，回彈越大。相反，當(dāng)差距太小時(shí)，反彈是相似的，但它變得向內(nèi)。一般間隙小于0.O2~0.05毫米

4、沖頭曲率半徑。回彈隨著曲率半徑的增大而增大，隨著曲率半徑的減小而減小。雖然因材質(zhì)不同略有差異，但一般建議選擇以下厚度。同時(shí)應(yīng)考慮曲板材料的曲率半徑小。

由于上述因素的存在，如果綜合考察這些因素和回彈性能，對(duì)于受壓件的彎曲應(yīng)允許回彈的原因，然后停止原因。回彈的根本原因是彎曲過程完成后，彎曲件受力不均。如果將這部分不均勻應(yīng)力轉(zhuǎn)化為均勻應(yīng)力，即使整個(gè)截面是壓應(yīng)力或拉應(yīng)力，回彈也可以減小。但是有些沖壓件對(duì)變形有要求，比如不適合壓痕，這就需要在設(shè)計(jì)和工藝上有相應(yīng)的解決方案。對(duì)于這類沖壓件，應(yīng)采用凸模和凹模的形狀，對(duì)于回彈小的沖壓件也能起到很好的作用。