拉伸件加工過程中出現的問題：

一、若是模具概略清洗裝配出現急劇破損的情形，凸凹問題問題會較著增添。所以在整個制造歷程的每個關頭中都應充足考慮細節，盡管即便禁止出現質量問題問題，影響終的產品概況。

二、拉伸歷程中的操縱以及工位器具的裝夾取卸等也有概略損傷制件概況質量。

三、造成拉伸件不良的緣故原由良多，卷料、板料、模具的概況質量會影響終拉伸制件的品質。

對于生產線通過機構可以達到連續供給薄膜，而對于周期生產的拉伸設備，每生產一件工件需加一張薄膜，影響生產速率，此方法一般成本也很高，還會生產大量廢料，對于小批量的大型工件的生產采用此種方法是可取的。

被成形工件的原材料方面，通過對原材料進行表面處理，如對原材料進行磷化、噴塑或其他表面處理，使被成形材料表面形成一層非金屬模層，可以減輕或工件的拉傷，這種方法往往成本較不錯，并需要添加另外的生產設備和增加生產工序，盡管這種方法有時有些效果，實際生產中應用卻很少。模具方面通過改變模具凸、凹模材料或對模具凸、凹模進行表面處理或者選用適當的模具材料，使被拉伸材料與凸、凹模這樣接觸性質發生改變。實踐證明，這是解決拉傷問題經濟而的方法，也是目前普遍采用的方法。

拉伸件的選用和規劃方法：

一、拉伸件的制作盡量選用規范模架，而規范模架的型式和規范就決議了上、下模座的型式和規范。若是需求自行規劃模座，則圓形模座的直徑應比凹模板直徑大30~70mm，矩形模座的長度應比凹模板長度大40~70mm，其寬度能夠略大或等于凹模板的寬度。模座的厚度可參照規范模座斷定，通常為凹模板厚度的1.0~1.5倍，以有達到的強度和剛度。關于大型非規范模座，還有需要依據實際需求，按鑄件技術性需求和鑄件布局規劃規范進行規劃。

二、上、下模座的導套、導柱裝置孔中間距有需要共同，精度通常需求在±0.02mm以下；模座的導柱、導套裝置孔的軸線應與模座的上、下平面筆直，裝置滑動式導柱和導套時，筆直度公役通常為4級。

三、模座的上、下外表的平行度應到達需求，平行度公役通常為4級。

四、模座的上、下外表粗糙度為Ra1.6~0.8μm，在平行度的前提下，可答應下降為Ra3.2~1.6μm。

五、模座資料通常選用HT200、HT250，也可選用Q235、Q255布局鋼，關于大型模具的模座選用鑄鋼ZG35、ZG45。

六、所選用或規劃的模座有需要與所選壓力機的作業臺和滑塊的有關尺度相適應，并進行需要的校核。比方，下模座的小概括尺度，應比壓力機作業臺上漏料孔的尺度每邊至少要大40~50mm。

沖模中的拉伸工藝設計是一類典型的創新設計過程。是KBE技術的引人將是推動沖模創新設計的途徑。在工件設計階段，要對工件的加工特點進行分析，擬定模具類型、基本工藝參數，并不斷選擇擇擇工藝方案。沖模使用階段，起先是進行產品拉伸活動，然后是針對在不同使用時期出現的問題采取相應的措施加以解決。在沖模階段，將創額設計的方法與體系應用于拉伸工藝設計過程。

是沖模數字化與智能化設計，起先是采用人工與計算機相結合的方法，由人工完成產品圖展開、工序設計與條料排樣、凹模布置等工序。其次是根據零件拉伸需求任意編程滑塊的行程、滑塊速度曲線、下死點保壓時間、公稱壓力等，使模具加工技術具有、高壽命的特征。

從拉伸件選材設計到零件生產，不僅要控制好原材料的采購成本，同時在原材料使用的各個環節也要做好控制，一方面減少原材料的浪費及損耗，另一方面要著力提升材料利用率。另外，值得強調的是拉伸件原材料降本優化，要綜合考慮各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考慮拉伸件的質量。

拉伸件制造模具的設計措施：

一、車身模塊化技術

拉伸零件作為車身制造的關鍵環節，其制造工藝質量直接關乎企業的實際收益。為此，通過改進車身設計及工藝設計實現增效降本是當前核心發展趨勢。車身模塊化技術提升了生產線適應性，很大的推動平臺化、模塊化等方式的應用。

二、模具結構形式和類型的確定

拉伸件的工藝方案確立后，以穩定簡便的操對單一?；驈秃夏＜斑B續模的選擇，主要表現在對不同的模具進行多工序的拉伸應相應的統一性。定位表面應以不發生變形以及移動為基準，零件形狀的各異應選凸緣定位。