沖壓件常見問題的處理方法

1、皺紋：由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不適當、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋；

2、凸凹：開卷線有異物(鐵屑、膠皮、灰塵)混入引起凸凹；

3、毛刺：主要發生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺；

4、曲折：由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變；

5、線偏移：制件成形時，起先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線；

6、粘合、刮痕：由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現的不良；

沖壓件設計需要有利于提升金屬材料的利用率，減少材料的品種和規格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。沖壓件設計在能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，并有利于產品的互換，減少廢品、產品質量穩定。

沖壓生產的工藝和設備正在不斷發展，除守舊的使用壓力機和鋼制模具制造沖壓件外，液壓成形以及旋壓成形、超塑成形、爆炸成形、電水成形、電磁成形等各種特種沖壓成形工藝亦發展，特種沖壓成形工藝適合多品種的中小批量（甚至是數十件）零件的生產。對于普通沖壓工藝，可采用簡易模具、低熔點合金模具、成組模具和沖壓柔性制造系統等，組織多品種的中小批量零件的沖壓加工。

沖壓件生產加工過程中應注意的事項：

1、在制備原料時，需要遵守技術規范，注意原料粒度的準確測量，嚴格進行原料檢驗和卡片檢驗。

2、在沖壓件生產中，應注意在正常使用條件下使用壓力機或模具等工程設備。這防止了帶材沿著正確的位置或由我們預先預訂的間隙運輸。

3、同時，在沖壓件的生產中，需要認真、定期地檢查磨具和一些沖床，防止因長期操作而造成的工作件和導向件的磨損。

4、在生產沖壓件時嚴格遵守所有相關的防預措施，避免不需要的損失。

5、一旦它們改變，它們就會刮傷或壓碎工件的表面。這樣，工件的質量受到很大的影響。

6、所有零件的緊固。在沖壓件生產中，不要改變沖壓模具的安裝位置。

沖壓件折彎出現開裂的原因

1、潤滑不夠，摩擦力大，容易造成拉裂。

2、毛坯剪切和沖裁斷面質量差，如毛刺大或折彎部位的板料有開裂等。

3、料厚尺寸嚴重超差，尺寸超差會造成進料困難而開裂。

4、酸洗質量差，鋼材酸洗工藝執行不慎，產生過酸洗或氫脆現象，以致塑性降低而引起開裂。

5、折彎半徑過小，折彎時外層金屬變形程度超過變形限度。

6、鋼材塑性差，包括鋼材的延伸率低，晶粒度大小不均，出現不好的的魏氏組織，冷彎性能不符合技術標準規定，以及表面質量差等，都會導致塑性的降低，引起折彎開裂。

7、折彎線與板料軋紋方向夾角不符合規定排樣時，折彎線與板料軋紋方向夾角不符合工藝規定。

8、模具圓角半徑磨損或間隙過小，凹模表面拉毛或設計結構不當等因素造成進料阻力大，沖壓件容易拉裂。

沖壓件折彎出現開裂的措施

1、制定正確的工藝方案，選擇恰當的工藝方案，使折彎過程中鋼材流動阻力小，變形容易。

2、改進潤滑條件，正確潤滑，并采用潤滑性能不錯的潤滑荊，從而減小折彎過程中鋼材流動時的阻力。

3、改進產品結構的工藝性，選用正確的圓角半徑，在局部折彎部位增加工藝切口，以避免根部斷裂。

4、提升模具工作部分的技術狀態，降低凸凹模工作表面的粗糙度及調整正確的間隙等。

5、改進鋼板條件，主要包括選擇塑性不錯的鋼材（如冷彎性能不錯），在變形大的部位進行局部退火，提升剪切毛坯斷面質量等。